FAQ

Les godets râteaux sont couramment utilisés pour des tâches telles que le défrichage de la végétation, l’enlèvement des racines, des pierres et des débris sur les chantiers de construction, l’aménagement paysager et la préparation des surfaces au sol. Pour de nombreux travaux, le godet râteau est de la même largeur qu’un godet de nivellement, cependant, nous pouvons fabriquer un râteau selon vos spécifications si nécessaire.

Les godets râteaux offrent une polyvalence supérieure pour les tâches telles que le défrichage et l’enlèvement des broussailles. La conception du godet râteau permet de ramasser et de tamiser efficacement les matériaux tout en laissant de la terre ou les matériaux souhaités. Ils sont donc particulièrement utiles dans les situations où la précision et le contrôle sont importants.

Le pouce hydraulique MACS est actionné par le système hydraulique de la pelle. Il comporte un vérin hydraulique qui contrôle le mouvement du pouce, ce qui lui permet de s’ouvrir, de se fermer et de saisir des objets avec facilité. L’opérateur peut commander le pouce à l’aide du joystick ou du panneau de commande de la pelle.

Les pouces hydrauliques MACS existent en différentes tailles pour s’adapter aux différents modèles de pelles et aux exigences du travail. Les tailles courantes vont des petits pouces adaptés aux pelles compactes aux pouces plus grands pour les machines de taille moyenne et supérieure.

Pour choisir la bonne dent, il est important de connaître les spécifications de votre godet et les exigences de votre chantier.

Vous pouvez contacter notre service commercial pour obtenir de l’aide dans le choix de la dent appropriée.

1. Retirer les boulons existants qui fixent la dent usée au godet.
2. Enlever la dent usée.
3. Placer la nouvelle dent à boulonner sur le godet.
4. Fixer la nouvelle dent avec les boulons inclus.

L’entretien régulier des axes et bagues est crucial pour prolonger la durée de vie de la machine, réduire les temps d’arrêt et assurer un fonctionnement efficace et sûr.

Un bon entretien empêche également l’usure prématurée et la défaillance des composants.

L’installation et l’entretien des axes et bagues doivent être réalisés selon les instructions spécifiques du fabricant et les meilleures pratiques de l’industrie.

Il est recommandé de vérifier régulièrement les composants pour détecter toute usure ou dommage et de les remplacer si nécessaire.

Nos axes et bagues offrent :

• Une haute résistance à l’usure et à la friction.
• Une compatibilité avec les normes OEM.
• Une installation facile et rapide.
• Des matériaux de haute qualité pour une longue durée de vie.

Pour toute autre question ou information technique spécifique, veuillez consulter le document complet ou contacter notre service client.

Nos axes et bagues sont compatibles avec une large gamme de machines de construction et d’excavation, y compris les mini-pelles, pelles, et excavateurs. Chaque composant est fabriqué pour s’adapter aux spécifications des machines courantes dans l’industrie.

Près de 65% des problèmes de démarreur sont dus à une batterie défectueuse et 20% à de mauvaises connexions électriques, fusibles, mauvais câbles de batterie ou câbles corrodés et des connexions de terre faibles. Pour éviter ces problèmes, il est essentiel de vérifier ces points avant d’acheter un nouveau démarreur. De plus, des problèmes d’alimentation de carburant, de surchauffe et de bougies de préchauffage doivent être corrigés pour prolonger la durée de vie du démarreur.

Lorsque le moteur fonctionne, mesurez la tension de la batterie. Si la tension est comprise entre 13,8 et 14,8 volts, l’alternateur fonctionne normalement et charge la batterie. Il est également important de s’assurer que tous les faisceaux de câblage sont correctement connectés et de ne jamais retirer le fil de batterie d’un alternateur lorsque le moteur est en marche ou lorsque le câble négatif est encore relié à la batterie.

Maxima propose de nombreuses clés pour la plupart des engins TP disponibles sur le marché. Vous pouvez contacter Maxima pour obtenir une clé de remplacement de qualité, à un prix attractif, avec un envoi immédiat.

Il est essentiel de fournir les bonnes dimensions avant la fabrication pour garantir que le godet ou l’accessoire s’adapte parfaitement à la machine.

Les erreurs de dimensions peuvent être coûteuses et entraîner un mauvais fonctionnement de la machine.

Il est conseillé d’utiliser un pied à coulisse numérique pour obtenir des mesures précises.

• Mesure du diamètre d’axe : Mesurez le diamètre de l’axe du godet, en évitant les parties usées.
• Mesure du balancier : Mesurez la largeur du balancier, c’est-à-dire l’espace entre les deux supports du godet.
• Mesure de l’entraxe : Mesurez la distance entre les centres des deux axes sur le côté des porte-godets.
• Mesure du raccord à l’axe : Si vous avez une attache rapide, mesurez les hauteurs D et E.

Si les centres de votre attache rapide sont différents, vous devrez utiliser les dimensions spécifiques de votre attache rapide pour garantir un ajustement correct.

La mesure des centres entre les deux axes est cruciale, surtout si vous utilisez une attache rapide, car elle assure que le godet s’adapte correctement à la machine, en respectant les capacités de creusement et de chargement définies par le fabricant d’origine.

Une dent à boulonner est une pièce d’usure de godet utilisée dans les travaux de terrassement. Elle est fixée au godet par des boulons, ce qui permet un remplacement facile et rapide.

• Économique
• Facile à remplacer
• Disponibilité mondiale pour une utilisation sur des millions de godets.
• Divers modèles disponibles pour s’adapter à différents types de godets.

Parmi les types disponibles, on trouve :

• Mini Simple
• Mini Twin
• K2 Coin
• K2 Dent
• JCB Coin
• JCB Dent
• K3 Massey Coin
• CAT 428 / 6Y-6335
• K3 Massey Dent

Les spécifications varient selon le type de dent.

 Exemples :

• Lames de différentes tailles (16 mm, 20 mm, 25 mm, etc.).
• Largeurs variables (45 mm, 55 mm, 77 mm, etc.).
• Adaptabilité à différentes machines et usages.

Pour choisir la bonne dent, il est important de connaître les spécifications de votre godet et les exigences de votre chantier. Vous pouvez contacter le service commercial de SARL Maxima pour obtenir de l’aide dans le choix de la dent appropriée.

1. Retirer les boulons existants qui fixent la dent usée au godet.
2. Enlever la dent usée.
3. Placer la nouvelle dent à boulonner sur le godet.
4. Fixer la nouvelle dent avec les boulons inclus.

Une dent à claveter est une pièce d’usure pour godet, utilisé principalement sur les engins de terrassement tels que les pelles et les excavateurs. Elle se fixe à l’aide d’une clavette, permettant un changement rapide et facile des dents.

• Polyvalence : Permet de passer facilement d’une dent à usage général à une dent type roche.
• Force de pénétration accrue : Grâce au support soudé sur le godet.
• Performances de creusement améliorées : Les dents de type ESCO, par exemple, offrent des performances de creusement améliorées et une utilisation plus sécurisée.

• Type ESCO : Disponible en modèles SUPER V V13, V17, V19, V23, V29 avec des tailles SYL-STD, TL/VY, WTL/TVY.
• Type CAT : Comprend les modèles CAT 428, J200, 1U3202, 64212, CAT 205, 463839, 1U3252, J250, CAT 225, J350, 1U3352, 463730, CAT 215, J300, 1U3302, 463728.

Des supports et clavettes sont disponibles pour tous types de dents, assurant une compatibilité et une facilité d’installation maximales.

Le choix de la dent dépend de l’application spécifique. Par exemple, pour une utilisation générale, une dent standard peut être suffisante, tandis que pour des travaux sur des roches dures, une dent type roche serait plus appropriée. Il est conseillé de consulter les spécifications techniques et de demander conseil à un expert si nécessaire.

Oui, les dents de type ESCO et CAT sont toutes adaptables, offrant ainsi une flexibilité dans le choix et l’application.

La procédure exacte peut varier selon le modèle, mais en général, il suffit de retirer la clavette existante, de remplacer la dent et de sécuriser la nouvelle dent avec une nouvelle clavette. Il est important de suivre les instructions spécifiques du fabricant pour assurer une installation correcte et sécurisée.

Choisir la bonne lame de godet est crucial pour assurer la productivité et la rentabilité de vos opérations. Une mauvaise sélection peut endommager votre machine et affecter négativement votre rentabilité. Une lame usée rend le godet structurellement instable.

• Facilité de remplacement : Pas besoin de couper ou de souder lorsqu’une lame est usée.
• Durée de vie prolongée : Durée de vie deux fois plus longue avant de nécessiter un remplacement.
• Augmentation de la capacité : La lame boulonnée offre une surface supplémentaire, augmentant ainsi la capacité du godet.
• Réduction de l’usure : Moins d’usure sur les joues latérales et l’intérieur du godet grâce à l’épaisseur supplémentaire du boulon sur le bord de coupe.
• Efficacité : Permet de retourner la contre-lame ou de la remplacer rapidement, réduisant les temps d’arrêt.

• Acier double face et de qualité extrêmement robuste.
• Moins de contacts entre le fond du godet et le sol lors du creusement ou du nivellement.
• Augmentation de la surface de la lame qui dépasse à l’avant du bord de la lame soudée, réduisant ainsi l’usure des joues latérales.

Maxima offre une gamme de lames vendues au mètre et pouvant être fabriquées sur-mesure selon vos dimensions et le type de lame souhaité. Différentes options sont disponibles pour répondre à vos besoins spécifiques.

Les lames en acier trempé offrent une meilleure durabilité et résistent mieux à l’usure dans des conditions de chantier difficiles. Elles sont recommandées pour les machines plus puissantes, comme les bulldozers, lors d’applications exigeantes.

Les axes et les bagues sont des composants mécaniques essentiels utilisés pour l’articulation et le mouvement fluide des pièces de machines telles que les excavateurs, pelles et autres équipements lourds. Les axes servent de pivots, tandis que les bagues sont des composants cylindriques qui enveloppent les axes pour réduire l’usure et la friction

• Biellettes de vérin
• Biellettes de godet
• Vérins (flèche, bras/balancier, godet)
• Flèche
• Bras
• Godet
• Pied de flèche
• Kits joints pour vérins (flèche, balancier, godet)

Les axes et les bagues sont positionnés dans les différentes parties de la machine pour permettre une articulation fluide et précise. Par exemple :

• Axe de la flèche
• Axe du bras/balancier
• Axe du godet
• Biellettes et vérins sont positionnés de manière à optimiser le mouvement et la force.

L’entretien régulier des axes et bagues est crucial pour prolonger la durée de vie de la machine, réduire les temps d’arrêt et assurer un fonctionnement efficace et sûr. Un bon entretien empêche également l’usure prématurée et la défaillance des composants.

Nous proposons des kits de joints pour différents vérins :

• Kits joints vérin de flèche
• Kits joints vérin de balancier
• Kits joints vérin de godet

Ces kits sont conçus pour remplacer les joints usés et garantir une étanchéité optimale des vérins.

Nos axes et bagues sont compatibles avec une large gamme de machines de construction et d’excavation, y compris les mini-pelles, pelles, et excavateurs. Chaque composant est fabriqué pour s’adapter aux spécifications des machines courantes dans l’industrie.

Nos axes et bagues offrent :

• Une haute résistance à l’usure et à la friction.
• Une compatibilité avec les normes OEM.
• Une installation facile et rapide.
• Des matériaux de haute qualité pour une longue durée de vie.

Pour toute autre question ou information technique spécifique, veuillez consulter le document complet ou contacter notre service client.

Vous pouvez identifier votre module Morin/Variatic en utilisant l’une des méthodes suivantes :

• Marquage gravé : Le module est gravé en relief ou en creux sur le kit et le coupleur.
• Code couleur : Les coupleurs d’origine Morin sont colorés pour indiquer les modules.
• Mesure : Mesurez le diamètre et la largeur intérieure des cônes du côté coupleur et kit.

Les dimensions suivantes sont utilisées pour identifier les modules :

• Largeur A du kit (mm) : Par exemple, 110, 145, 206, etc.
• Largeur B du coupleur (mm) : Par exemple, 200, 232, 260, etc.
• Diamètre (mm) : Par exemple, 55, 84, 99, etc.

Le poids des coupleurs varie en fonction des modules :

• M0 : 55 kg
• M1 : 84 kg
• M2 : 99 kg
• M3 : 124 kg
• M4 : 128 kg
• M5 : 135 kg
• M6 : 230 kg
• M7 : 327 kg
• M7+ : 650 kg

Utilisez une règle ou un instrument de mesure précis pour mesurer :

• Largeur A : Mesurez la largeur intérieure du kit.
• Largeur B : Mesurez la largeur intérieure du coupleur.
• Diamètre : Mesurez le diamètre des cônes.

La dent de déroctage est un accessoire utilisé pour les travaux en terrain rocailleux ou dur, conçu pour une pénétration optimale sans réduire la puissance de la machine.

• Pénétration supérieure dans les sols durs ou gelés.
• Découpe précise grâce à une lame frontale en HARDOX.
• Extraction efficace des matières tenaces.
• Pas de nécessité d’entretien spécifique.
• Longue durée de vie avec des renforts en HARDOX et une pointe interchangeable.
• Utilisations multiples incluant démolition, carrières et aménagements paysagers.

Elle est adaptée pour des micro-pelles et peut aller jusqu’aux pelles de 22 tonnes.

Un kit de transformation Macs est un ensemble de composants conçus pour adapter les attaches et les accessoires de différents modèles et marques d’équipements lourds tels que les excavateurs et les pelles.

Les kits sont compatibles avec une large gamme d’équipements, incluant les micros pelles (1,2 à 1,9 tonnes, 2,0 à 3,0 tonnes, 3,1 à 3,9 tonnes, 4,0 à 6,0 tonnes, 6,0 à 10,0 tonnes).

Les marques et modèles supportés incluent:

• • Morin (modules M02, M03, M10)
  • Engcon (S30, S40, S45, S50, S60, S70, S80, S90)
  • Verachtert (CW0, CW05, CW10, CW20, CW30, CW40)
  • Variatic
  • Mecalac/Volvo EC15, EC25, EC35, EC55
  • MBI (CR15, CR30, CR40, CR50, CR70 / AR15, AR30, AR40, AR50, AR70)
  • Neuson Easy Lock (HS2, HS3, HS6, HS8)
  • 2 axes

Les kits sont utilisés pour modifier et adapter les attaches et platines des équipements lourds afin d’améliorer la compatibilité avec divers accessoires et godets.

Les modules Morin disponibles incluent les Modules de 1 à 7, chacun adapté pour différentes tailles et types d’accessoires et godets.

Les modules Variatic sont des composants spécifiques de Morin qui permettent une plus grande adaptabilité et modularité des attaches jusqu’au Module 3

Les kits sont robustes, fiables et durables, assurant une compatibilité optimale avec divers accessoires et godets. Ils améliorent également la sécurité et l’efficacité des opérations en permettant une adaptation facile des équipements.

• Augmente l’efficacité en réduisant le temps nécessaire pour monter et démonter les accessoires.
• Protège le personnel en éliminant le besoin de lever et manœuvrer des accessoires lourds.
• Maintient une force optimale grâce à un profil bas.
• Fabriquée aux dimensions OEM pour respecter les angles de creusement et de chargement appropriés.
• Assure la continuité du travail même si l’attelage est volé ou nécessite des réparations.

1. Le crochet situé sur le devant de l’attache s’accroche sur l’axe avant de l’accessoire.
2. La mâchoire mobile montée sur le ressort s’ouvre et se ferme grâce à une barre qui se fixe dans le trou au-dessus du crochet.
3. La mâchoire mobile s’emboîte sur l’axe arrière du godet/accessoire, et la barre se relève pour fixer l’attache.
4. Une clavette de sécurité doit être insérée derrière le crochet arrière pour assurer que l’attache rapide ne s’ouvre pas pendant l’utilisation normale.

Non, il ne faut jamais utiliser l’attache rapide sans la clavette de sécurité. Cette clavette assure la sécurité de l’utilisation de l’accessoire.

Le diamètre des axes, le balancier (distance entre les oreilles) et l’entraxe doivent être identiques sur tous les accessoires.

Une inspection régulière pour détecter les fuites, les dommages et le bon fonctionnement est essentielle à l’entretien d’une pince de tri. En outre, la lubrification des pièces mobiles et la propreté des composants hydrauliques peuvent contribuer à prolonger la durée de vie de la pince et à garantir des performances fiables. Le changement régulier des pièces d’usure est indispensable pour garder sa pince de tri en bonne santé !

L’installation d’une pince de tri nécessite généralement des compétences mécaniques de base et une connaissance des systèmes hydrauliques. Toutefois, il est recommandé de faire installer la pince par l’un de nos techniciens ou par un revendeur certifié pour garantir une installation et un fonctionnement corrects.

Les pinces de tri sont des accessoires spécialement conçus pour être montés sur le bras d’une mini-pelle, d’une pelle ou d’une excavatrice. Elles sont utilisées pour trier, soulever et manipuler divers matériaux tels que des pierres, des grumes, des débris et des déchets de construction.

Oui, dans la plupart des cas. Toutefois, la compatibilité peut varier en fonction de la marque et du modèle de l’excavatrice et de la pince de tri. Il est essentiel de s’assurer de la compatibilité et de consulter l’un de nos commerciaux ou l’un de nos revendeurs avant d’utiliser des pinces de tri avec une excavatrice.

La série MCK est une gamme de concasseurs de béton à 2 vérins développée par Hammer pour la démolition primaire et secondaire. Ces pinces à béton sont conçues pour broyer le béton armé et couper des structures métalliques.

La série MCK est idéale pour tous les types de démolition, y compris la démolition primaire et secondaire. Cette pince de démolition peut traiter le béton armé et les structures métalliques, ce qui la rend polyvalente pour différents chantiers.

La série MCK comprend 24 modèles différents, adaptés aux excavatrices ayant un poids opérationnel de 1 à 80 tonnes. Les modèles sont disponibles en petite, moyenne, et grande taille.

La série MCK se distingue par sa double motorisation, qui assure une rotation excellente et une puissance élevée. Les mâchoires des pinces à béton sont conçues avec une géométrie spéciale pour rester aiguisées plus longtemps.

Les pinces de la série MCK sont équipées de différentes mâchoires adaptées à divers types de travaux :

• • Mâchoires F : Idéales pour couper et broyer le béton et le béton armé (MCK03-F, MCK06-F).
  • Mâchoires A : Spécifiques pour écraser le béton (MCK03-A à MCK75-A).
  • Mâchoires C : Conçues pour couper et broyer le béton et le béton armé (MCK10-C à MCK75-C).
  • Mâchoires L : Optimisées pour couper le bois (MCK15-L).

La pince à béton MCK offre un excellent rapport qualité-prix, avec des performances élevées grâce à l’utilisation de matériaux de première qualité. Elle permet aux opérateurs de travailler efficacement sur divers types de démolition.

Le design monobloc sans tirants augmente la productivité en réduisant les besoins de maintenance. Il est extrêmement résistant aux vibrations et à l’effet de levier, ce qui prolonge la durée de vie de l’outil.

Le brise-roche SB utilise un joint à lèvre spécial développé par Freudenberg, qui améliore l’étanchéité de 300 % et prolonge la durée de charge de l’azote, garantissant une énergie constante de l’impact sur une longue période.

Le BRH Hammer est conçu pour minimiser le bruit et les vibrations grâce à un boîtier protégé et des amortisseurs en polyuréthane. Le niveau sonore garanti est de 116 dB pour la plupart des modèles.

Un joint cache-poussière solide protège la douille inférieure de la poussière et de la saleté, prolongeant la longévité des bagues et réduisant les coûts d’entretien.

Le BRH FX possède plusieurs caractéristiques :

• Tubes avec pivots protégés
• Ajustement de la pression de service
• Dispositif anti-poussière
• Travail sous l’eau
• Graissage hydraulique automatique en option
• Système anti-tirs à vide

L’accumulateur augmente la puissance d’environ 10 % et réduit les vibrations, prolongeant ainsi la durée de vie des composants.

Oui, ils disposent d’un système pour permettre le travail sous-marin en ajoutant un tuyau d’air.

Le marteau hydraulique peut tolérer une contre-pression allant jusqu’à 30 bars, ce qui le rend adaptable à tout type d’installation, même dans des environnements où la contre-pression est élevée.

Le pulvérisateur rotatif FRK est un équipement conçu pour le broyage de divers matériaux de construction, utilisé dans les opérations de démolition primaire et secondaire

Le pulvérisateur rotatif FRK est disponible en 8 modèles différents, et se monte sur des excavateurs ayant un poids opérationnel allant de 6 à 55 tonnes.

Le broyeur rotatif Hammer possède plusieurs avantages :

• Des pièces d’usure remplaçables : Les pièces d’usure, y compris les dents et les plaques d’usure, sont facilement remplaçables pour restaurer la mâchoire comme neuve.
• Un cylindre entièrement protégé : Le cylindre est monté à l’envers et entièrement protégé, garantissant une longue durée de vie.
• Une rotation à 360° : Tous les modèles permettent une rotation complète, facilitant le contrôle durant la démolition.
• Une bague d’orientation à double bille (à partir du modèle FRK17) : Offre une meilleure capacité de charge et un facteur de sécurité accru.

Deux options supplémentaires sont disponibles sur le broyeur :

• Une valve de “décharge” : Présente sur tous les modèles pour éviter les pics de pression sur le moteur de rotation.
• Une soupape de vitesse (optionnelle) : Disponible à partir du modèle FRK17 pour accélérer les cycles de démolition.

*Attention seul certains modèles sont compatibles avec ces options.

Il y a quatre questions auxquelles il faut répondre pour vous aider à choisir la bonne tairère :

Marque et modèle de la pelle/rétrocaveuse/chargeur ?
Diamètre du trou à forer ?
Profondeur du trou à forer ?
Type de sol à forer ?

Une fois que vous avez répondu aux questions ci-dessus, nous pouvons facilement vous aider à faire le bon choix.

Il n’est pas nécessaire d’acheter des pièces de rechange pour le moteur de tarière car il s’agit d’une unité scellée, mais il est important de suivre le calendrier d’entretien indiqué dans le manuel d’utilisation. Il est conseillé d’acheter des pièces d’usure de rechange (dents et pilotes) lors de l’achat de tarières, nos commerciaux ou votre revendeur local peuvent vous conseiller à ce sujet.

Oui, tant que les spécifications de la machine correspondent aux paramètres de la foreuse tels qu’ils sont décrits dans les informations sur le produit.

Les pieux à visser offrent plusieurs avantages, notamment la capacité de supporter de lourdes charges, l’adaptation à diverses conditions de sol, une perturbation minimale des zones environnantes et une installation relativement rapide par rapport à d’autres méthodes de fondation.

De préférence, vous aurez besoin d’un circuit hydraulique à double effet, ce qui permettra la rotation avant et arrière de la foreuse. Dans certaines applications spéciales, il peut être nécessaire d’installer une troisième conduite de vidange, n’hésitez pas à nous joindre pour plus de renseignements.

Il existe quatre types d’attache de montage :

Attache simple axe : à utiliser avec les petites excavatrices et les petites tarières. Il ne peut pas être utilisé si vous disposez d’une attache rapide.
Attache double axe : à utiliser avec les excavateurs équipés d’une attache rapide.
Attelage double axe avec support : également à utiliser avec les excavateurs équipés d’une attache rapide. En outre, l’attache avec support peut être utilisée pour stabiliser la foreuse de terre lors des déplacements sur le site et pour faciliter le déblaiement des de la tarière.
Cadre spécifique au fabricant : Nous fabriquons tous types d’attaches sur mesure et sur demande afin de convenir à la majorité des machines sur le marché.

Il existe 3 types de dents de coupe :

Dents pour la terre et l’argile : Convient au forage de la terre et de l’argile.
Dents en tungstène : Convient au forage de sols durs et abrasifs.
Dents pour roches : Convient au forage de roches tendres et fracturées.

Des rallonges sont disponibles pour chaque foreuse, mais la profondeur maximale de forage dépend des conditions suivantes :

Diamètre du trou à forer
Profondeur du trou à forer
Type de machine mère utilisée
Type de sol à forer

Veuillez contacter nos commerciaux ou votre revendeur local pour plus d’informations.

Les trancheuses hydrauliques sont conçues avec des dispositifs de sécurité pour minimiser les risques d’accidents ou de blessures. Il peut s’agir de protections de la lame, de boutons d’arrêt d’urgence, de systèmes de verrouillage et de capteurs de sécurité qui empêchent le fonctionnement de la machine lorsqu’elle n’est pas correctement assemblée.

La taille de la trancheuse hydraulique nécessaire dépend du volume à trancher et de l’espace disponible dans l’installation de transformation. Il est essentiel de tenir compte à la fois des dimensions physiques de la machine et de sa capacité de tranchage lors de la sélection de la taille appropriée. N’hésitez pas à consulter notre article de blog dans l’onglet “Actualités” qui explique comment choisir sa trancheuse hydraulique plus en détail.

La fendeuse de bois est un accessoire qui transforme une tarière en un outil très pratique pour fendre le bois, ce qui facilite la transformation et le recyclage des arbres tombés

• Robustesse et Compacité: Construction solide en une seule pièce pour un outil robuste et fiable.
• Profil Conique: La forme conique permet de fendre rapidement le bois.
• Auto-Guidage: Le corps fileté autoguidé s’engage dans le bois, entraînant la fendeuse dans la bûche.
• Un Seul Point de Fixation: Fixation solide au moteur de tarière existant.
• Pas de Longueur Maximale de Bûche: La fendeuse peut être repositionnée pour poursuivre le fendage sur toute la longueur de la bûche

• Diamètre: 80 mm
• Longueur: 300 mm
• Poids de l’accessoire: 14.6 kg

Les grosses roches sont d’abord fracturées dans la partie supérieure du concasseur. Le matériau est broyé à plusieurs reprises grâce à un cône à sept faces rotatif à l’intérieur d’un tambour cylindrique, puis broyé efficacement par des pièces en acier trempé et en carbure de tungstène avant de passer par le fond du godet.

• Concassage de gravats
• Création de remblais
• Recyclage et réaffectation des déchets
• Entretien des terrains, réparation des routes forestières et des pistes agricoles
• Agriculture et réaffectation des dépendances

Le godet concasseur peut broyer des briques de maison en terre cuite, des parpaings, des pavés en béton, de l’asphalte, du calcaire naturel et du béton coulé.

Le godet peut traiter jusqu’à 5 tonnes de matériaux mixtes par heure et jusqu’à 9 tonnes de briques par heure. La taille des gravillons sortants peut aller jusqu’à 60 mm.

• Plage de couple: 6320-10112 Nm (4661-7458 ft-lb)
• Plage de pressions d’huile: 150-240 bar (2175-3480 psi)
• Plage de débit d’huile: 50-150 lpm (18-40 gpm)
• Plage de vitesse: 26-57 rpm

• Longueur de l’unité: 1300 mm (51 pouces)
• Largeur de l’unité: 761 mm (30 pouces)
• Hauteur de l’unité: 629 mm (25 pouces)
• Diamètre du tambour: 600 mm (23 pouces)
• Poids: 376 kg (829 lbs)

L’InSite est une tablette de contrôle qui s’associe à une tarière hydraulique. Elle collecte des données telles que l’alignement, la pression, le débit ou la température. La gamme de produits In-Site est conçue pour offrir précision et efficacité dans toutes les applications de couple.  Elle comprend trois variantes adaptées à différents environnements de travail pour maximiser les performances des unités d’entraînement.

C’est un accessoire qui permettra au chauffeur de voir l’alignement de sa tarière au moment du forage,  la précision de perçage, ou encore le couple.

• Plug and play
• Analyse des données en temps réel
• Écran tactile sans fil
• Contrôle de l’alignement
• Affichage de la pression
• Calcul de la valeur de couple
• Enregistrement de la température de l’huile
• Horodatage des données
• Suivi de la durée totale de fonctionnement
• Alarmes d’entretien et de température
• Possibilité de passer de l’unité métrique à l’unité impériale

• Pieux vissés
• Forage de trous
• Pose de fondations
• Forage à la tarière
• Installation de clôtures

• Visualisation des données en temps réel pour des ajustements immédiats
• Tableau de bord facile à utiliser pour une meilleure compréhension offline
• Réduction des problèmes sur les chantiers grâce à des ajustements rapides
• Contribue à la précision du perçage et réduit le besoin d’ajustements supplémentaires
• Résultats précis, rapides et rentables

• Align : Capteur d’alignement, compatible avec les foreuses de 1 tonne et plus.
• Data : Ajout de capteurs de pression en plus des fonctionnalités d’Align.
• Data Plus : Inclut toutes les fonctionnalités de Align et Data, avec des capteurs de température et de vitesse supplémentaires. Compatible avec les foreuses de 13 tonnes et plus.

• Convient aux machines mères à partir de 1 tonne pour les modèles Align et Data
• Convient aux machines mères à partir de 13 tonnes pour le modèle Data Plus

• Vision de l’alignement sous tous les angles
• Pas besoin de personnel supplémentaire pour surveiller l’installation
• Assurance de l’utilisation du couple correct grâce à des données fiables
• Alertes en cas d’utilisation en dehors des paramètres de fonctionnement de la foreuse
• Amélioration de l’efficacité des opérations et réduction des problèmes sur site

La bétonnière Auger Torque est un accessoire qui se fixe rapidement et facilement sur les tarières, les mini-chargeuses et les pelles pour faciliter le mélange de béton dans des zones difficiles d’accès.

La bétonnière Auger Torque a une capacité de 180 litres.

Elle est compatible avec les mini-pelles, les mini-chargeuses et les pelles de 1 à 7 tonnes. Les tarières compatibles vont du modèle X1500 au modèle 7000MAX.

• Permet de mélanger du béton dans des zones inaccessibles pour les machines autonomes.
• Facile à installer et à utiliser.
• Offre une solution pratique pour le forage, le mélange et le remplissage de béton sur des terrains accidentés.

La bétonnière se fixe rapidement et facilement sur les tarières. Des supports de fixation spécifiques sont disponibles pour les mini-chargeuses et les pelles.

• Profondeur : 690 mm (27”)
• Diamètre : 724 mm (28.5”)
• Poids : 33 kg (73 lb)

En plus de la bétonnière, Auger Torque propose une gamme d’accessoires incluant des lèves-palettes, des moniteurs d’alignement et des moniteurs de couple.

• Enlèvement rapide et facile des souches.
• Moins de dégâts et de désordre comparé au broyage traditionnel.
• Efficacité pour ceux travaillant dans la préparation des sols et l’entretien des forêts.

Les trancheuses Auger Torque sont des équipements de creusement conçus pour effectuer des tranchées rapidement et efficacement. Elles peuvent creuser jusqu’à 1,5 mètres de profondeur et 350 mm de largeur, avec les déblais empilés proprement sur un côté grâce à la tarière intégrée.

Les trancheuses utilisent des moteurs hydrauliques de haute qualité, développés en collaboration avec des fournisseurs réputés pour assurer la fiabilité et la durabilité des équipements.

• Nettoyeur de tranchée : Un dispositif intégré pour limiter le déplacement des déchets.
• Combinaisons de dents multiples : Chaînes disponibles pour sols meubles, mixtes et permafrost.
• Boîte de vitesses épicycloïdale : Système planétaire unique pour une efficience extrême.
• Ajustement rapide de la chaîne : Permet un réglage facile et rapide.
• Patin à profondeur réglable : Permet de régler la profondeur de tranchée sur trois niveaux différents.

• Tungstène : Pour sols durs ou gelés.
• Terre : Pour sols meubles.
• Combi : Pour terrains mixtes.

Trois versions d’attelage sont disponibles :

• Cadre à déplacement latéral : Pour les chargeuses compactes.
• Cadre de la mini chargeuse : Pour les mini-chargeurs.
• Pelleteuse : Disponible en plusieurs tailles de goupilles pour s’adapter à la plupart des machines.

Les trancheuses sont utilisées pour creuser des tranchés notamment pour :

• Pompes à chaleur géothermiques
• Drainage et irrigation
• Tuyauteries de gaz et d’eau
• Câbles électriques et à fibres optiques
• Tuyauteries de gaz et d’eau de grand diamètre
• Plantation de haies et d’arbres

Les trancheuses Auger Torque sont équipées d’un patin de contrôle de profondeur de précision, permettant à l’opérateur de régler la machine sur trois profondeurs de tranchée différentes.

Le taille-haie hydraulique Auger Torque est un accessoire conçu pour les pelleteuses et les mini chargeuses, permettant de tailler efficacement les haies, les arbres et les broussailles. Il est disponible en plusieurs tailles de moteur pour s’adapter à différentes applications.

Le taille-haie est compatible avec :

• Les pelleteuses de 1,5 à 8 tonnes
• Les chargeurs compacts

• Longueur de coupe de 1,5 m, extensible à 2,5 m avec une rallonge de coupe optionnelle.
• Capacité de coupe jusqu’à 40 mm de diamètre.
• Dents de coupe remplaçables individuellement.
• Tuyaux inclus et prêt à l’emploi.
• Coupe nette et précise à chaque fois.

• Moteur 50cc: Convient aux pelleteuses de 1,5 à 2,5 tonnes et aux chargeuses compactes. Plage de pression d’huile: 150-220 Bar, débit d’huile: 35-48 lpm, diamètre de coupe max: 25 mm.
• Moteur 80cc: Convient aux pelleteuses de 2,5 à 4,5 tonnes et aux chargeuses compactes. Plage de pression d’huile: 150-220 Bar, débit d’huile: 40-68 lpm, diamètre de coupe max: 40 mm.
• Moteur 100cc: Convient aux pelleteuses de 4,5 à 8 tonnes et aux chargeuses compactes. Plage de pression d’huile: 150-220 Bar, débit d’huile: 50-71 lpm, diamètre de coupe max: 40 mm.

Le taille-haie nécessite un débit hydraulique minimum de 35 l/min. Pour couper des branches jusqu’à 25 mm de diamètre, un débit d’au moins 40 lpm est nécessaire.

MaxiTrax est spécialisé dans la fourniture de chenilles en caoutchouc de haute qualité pour divers équipements de construction, y compris les mini-pelles, les chargeurs tout-terrain (MTL) et les chargeurs compacts sur chenilles (CTL). Nos produits sont conçus pour améliorer la durabilité, la traction et les performances globales des machines.

Les chenilles en caoutchouc sont utilisées sur des équipements de construction compacts tels que les mini-pelles, les chargeurs tout-terrain, mini-chargeuses, autoporteuses, dumpers et les chargeurs compacts sur chenilles. On les trouve également sur des équipements utilitaires, des machines de forage, des finisseurs, des équipements militaires, des transporteurs à chenilles et certaines pelles plus grandes.

Les deux principales technologies de chenilles disponibles sont :

– Chenilles en caoutchouc : Communément utilisées, elles sont alimentées par le train de roulement de l’équipement.

– Patins en caoutchouc : La technologie la plus récente, disponible en types à clipser, à boulonner et à chaîne, principalement pour les pelles.

Les chenilles en caoutchouc offrent une meilleure traction, une pression au sol plus faible, moins de vibrations et un fonctionnement plus silencieux par rapport aux chenilles en acier.

Elles endommagent également moins les surfaces et sont plus faciles à entretenir.

Sous le caoutchouc, vous trouverez une carcasse métallique ainsi que les maillons en acier qui s’engagent avec le barbotin, des câbles en acier pour la rigidité et la résistance à la tension, et un enveloppement textile pour assurer un alignement constant des câbles en acier.

1- MESURER LA LARGEUR DE LA CHENILLE D’un coté à l’autre de la chenille. (en millimètre)

2- MESURER LE PAS DE LA CHENILLE Du début du maillon au début du suivant, ou du centre au centre des trous. (en millimètre)

3- COMPTER LE NOMBRE DE MAILLONS En prenant bien soin de marquer le premier afin de ne pas en oublier

Pour mesurer la largeur de la chenille, il faut mesurer d’un côté à l’autre de la chenille en millimètres. Assurez-vous de marquer le premier point de mesure pour ne pas en oublier.

Le pas de la chenille se mesure du début d’un maillon au début du maillon suivant ou du centre au centre des trous des maillons.

Cette mesure doit être effectuée en millimètres.

Comptez le nombre de maillons en partant du début de la chenille jusqu’à la fin, en veillant à ne pas en oublier.

Mettez vous un petit repère pour savoir où est-ce que vous avez commencé à compter.

Pour mesurer les chenilles, vous aurez besoin d’un mètre ruban ou d’une règle graduée en millimètres.

Les problèmes qui ont le plus de chance de se produire :

– Mauvaise durabilité : Choisissez des chenilles fabriquées avec des composés de caoutchouc de qualité supérieure et des carcasses épaisses.

– Mauvaise traction : Sélectionnez des chenilles avec des maillons de haute qualité.

– Déchenillement : Assurez-vous de la bonne tension des chenilles et utilisez des chenilles de quailité.  Vérifiez l’état de vos pièces train de roulement.

– Mauvaise qualité de conduite : Optez pour des chenilles avec des technologies avancées comme la MaxiTrax.

– Rupture de câble : Utilisez des chenilles avec des câbles en acier et de haute qualité sans fin pour éviter ce problème.

Maximisez la durée de vie des chenilles en maintenant une bonne tension, en utilisant de bonnes techniques de conduite, en évitant les matériaux abrasifs et en effectuant une maintenance préventive et des inspections régulières.

Vérifiez fréquemment l’état de votre train de roulement – les barbotins, galets et roue folles.

Le côté d’une chenille affiche généralement la marque, le numéro de pièce, le numéro de série et le pays d’origine. Le numéro de série peut également fournir des informations sur l’année de production et le numéro de l’usine.

Les chenilles à pas court s’engagent avec chaque dent du barbotin, réduisant les vibrations et l’usure du train de roulement.

Les chenilles à pas long s’engagent avec une dent sur deux du barbotin et utilisent la moitié des maillons en acier.

L’industrie a abandonné les conceptions à pas long en raison de problèmes de durabilité et de qualité de conduite.

Les facteurs influençant l’usure des chenilles comprennent la tension des chenilles, le poids de la machine, la vitesse de conduite, le comportement de conduite, la surface du sol, la température et la présence de pièces d’usure.

Les opérateurs peuvent contrôler certains de ces facteurs pour éviter une usure prématurée.

Une mesure correcte des chenilles en caoutchouc est cruciale pour s’assurer qu’elles s’adaptent parfaitement à l’équipement, garantissant ainsi une performance optimale et une durée de vie prolongée des chenilles et de l’équipement.

Les patins et surpatins en caoutchouc Maxitrax sont des accessoires ajoutés aux machines équipées de chenilles en acier pour les rendre plus polyvalentes et adaptées à différents types de chantiers.

Les étapes pour mesurer une chenille en caoutchouc sont :

1. Mesurer la largeur de la chenille d’un côté à l’autre.
2. Mesurer le pas de la chenille du début d’un maillon au début du suivant ou de centre à centre des trous.
3. Compter le nombre de maillons sur toute la longueur de la chenille.

Pour toute autre question ou assistance, n’hésitez pas à contacter le support technique de SARL Maxima.

Les chenilles en caoutchouc de votre mini pelle s’usent avec le temps, surtout en cas d’utilisation fréquente ou les conditions difficile. Il est essentiel de les remplacer dès qu’elles montrent des signes d’usure pour éviter d’endommager la pelle ou d’autres composants du train de roulement.

La différence de qualité entre les chenilles en caoutchouc peut être difficile à voir de l’extérieur, mais elle dépend de plusieurs facteurs internes : la quantité et le type de câbles utilisés pour les inserts, la composition et la qualité du caoutchouc, le nombre et l’épaisseur des câbles en acier à l’intérieur des chenilles, et le poids de la chenille ainsi que la garantie.

Une garantie sans vétusté prouve que le fabricant a confiance dans la qualité de son produit.  Il faut toujours demander le détails de garantie pour des chenilles en caoutchouc.

Les chenilles antivibratoires (AVT) sont conçues avec des cames spéciales pour maintenir un contact constant entre les galets ; les roues folles et les barbotins, offrant plusieurs avantages :

– Réduction des vibrations jusqu’à 75 %

– Plus grand confort pour l’opérateur

– Moins d’usure des composants du train de chenilles, notamment les roues folles, les roues dentées et les galets.

En général, vous n’avez pas le choix entre des chenilles en caoutchouc à pas court et à pas long pour votre mini pelle, car la plupart des machines ne peuvent fonctionner qu’avec l’une des deux.

Les chenilles en caoutchouc à pas court ont des maillons plus courts, ce qui permet à la chenille de s’engager sur chaque dent de la roue dentée, réduisant ainsi les vibrations et l’usure du train de chenilles.

Les chenilles en caoutchouc à pas long ont des maillons plus longs, sautant une dent à chaque fois dans la roue dentée. Elles se tassent moins dans les sols sablonneux, avantage pour certaines opérations, mais l’excavatrice fonctionne moins bien et le train de chenilles s’use plus rapidement.

• Polyvalence : Adaptation facile entre les chantiers de démolition et les surfaces délicates.
• Protection : Préservent les surfaces fragiles comme l’asphalte, le béton et le gazon.
• Réduction du bruit et des vibrations.
• Stabilité et traction améliorées sur les surfaces glissantes.
• Facilité d’installation et de remplacement, même sur place.

• Roadliners : Patins à boulonner sur la chaîne nue.
• Surpatins à clipser : Faciles à installer et à retirer, idéaux pour les tuiles fer sans trous pré-percés.
• Surpatins à boulonner : Fixation robuste pour une grande stabilité et longévité.

• Résistance aux abrasions grâce au caoutchouc naturel de haute qualité.
• Structure interne en acier robuste, assurant une durabilité exceptionnelle.
• Traitement spécial et processus de vulcanisation pour une liaison optimale entre le caoutchouc et l’acier.
• Options “Heavy Duty” (HD) pour une réduction de l’accumulation de saletés et une durabilité accrue.

Il est important de choisir en fonction du type de chantier et de la machine :

• • Roadliners : Pour une durabilité maximale avec une installation directe sur la chaîne fer nue.
  • Surpatins à clipser : Pour une installation rapide et sans trous pré-percés.
  • Surpatins à boulonner : Pour une fixation ferme et stable sur les tuiles pré-percées.

• Roadliners : Se boulonnent directement sur la chaîne fer nue.
• Surpatins à clipser : Se fixent aux deux extrémités du surpatin pour une installation rapide.
• Surpatins à boulonner : Se fixent à l’aide de boulons moulés, nécessitant des tuiles pré-percées.

• Roadliner 400, 450, 500, 600, avec des variantes Heavy Duty (HD) pour certains modèles.
• Surpatins à clipser : Disponibles en différentes largeurs et configurations.
• Surpatins à boulonner : Disponibles pour différentes largeurs de tuiles fer, offrant une fixation robuste.

La durée de vie dépend de l’utilisation et des conditions de chantier, mais grâce à leur conception en caoutchouc naturel et structure en acier, les patins et surpatins Maxitrax sont conçus pour offrir une durabilité exceptionnelle.

Pour toute autre question ou assistance, n’hésitez pas à contacter le support technique de SARL Maxima.

Galets inférieurs
Les galets inférieurs s’usent sur la bande de roulement.
Les brides s’usent lors du basculement ou lors du retournement de la machine lors du levage.

Galets supérieurs
Usure de la bande de roulement, usure des brides et fuites des galets. L’usure peut être identifiée par : un support cassé ou plié, un axe de galet supérieur affaissé, un galet mal aligné ou coincé. Si un galet supérieur a un côté plat, cela signifie qu’il est bloqué. Cela est généralement dû au sable et/ou à la boue infiltrée entre le galet supérieur et le train de roulement. Un nettoyage régulier du train de roulement fait partie de l’entretien quotidien et permet d’éviter ce problème.

Les chaînes s’usent au niveau de la bande de roulement de la roue folle. Les maillons et les roues folle s’usent comme si elles étaient alignées. Une valeur d’usure spécifiée définit le moment où la roue folle est usée à 100 %.

Si la partie durcie de la bande de roulement est usée, la roue folle doit être remplacée.
Si les côtés des crampons présentent des signes d’usure ou si la roue folle frotte contre le côté du cadre, la chaîne n’est pas alignée avec la roue folle.

Les barbotins et les segments doivent toujours être alignés sur le pas de la chaîne. Si le barbotin ou le segment est usé, les pointes deviennent tranchantes. Cela est dû au jeu entre les axes et les bagues.

L’usure latérale est une autre marque d’usure courante des barbotins et des groupes de segments. Elle est due (notamment) au fait que les guides de chaînes sont usés, que le train de roulement est tordu ou bien le mauvais guidage de la roue folle. Cela peut également être causé par l’infiltration de matériaux durs entre les bagues et l’engrenage ou par un alignement incorrect.

Les causes d’usure incluent :

• Le jeu entre les axes et les bagues.
• L’usure des guides de chaînes.
• Le mauvais alignement des composants.
• L’infiltration de matériaux durs.
• L’usure due à des opérations de basculement ou de retournement de la machine.
• Le manque de nettoyage régulier, permettant l’accumulation de sable et de boue.

Un entretien régulier est crucial, y compris :

• Alignement correct des barbotins, segments et roues folles.
• Remplacement des pièces usées à temps, selon les spécifications d’usure.
• Nettoyage quotidien pour éviter l’accumulation de sable et de boue.
• Vérification régulière de l’état des patins latéraux, des essieux, des tendeurs et des galets.

• Pour les barbotins et segments : Remplacer les pièces si les pointes deviennent tranchantes ou si une usure latérale significative est observée.
• Pour les roues folles : Remplacer les roues si la bande de roulement est usée ou si les crampons montrent des signes d’usure.
• Pour les galets : Réparer ou remplacer les galets inférieurs et supérieurs s’ils sont usés, mal alignés, ou bloqués.

• Barbotins et segments : Pointes tranchantes, usure latérale importante.
• Roues folles : Usure complète de la bande de roulement durcie.
• Galets supérieurs : Présence d’un côté plat, galet bloqué.

Le réducteur de chenilles, ou réducteur de translation, est un composant essentiel des engins à chenilles. Il fournit l’énergie nécessaire pour l’avancement des chenilles, permettant ainsi à la machine de se déplacer.

Nous proposons une gamme variée de réducteurs de chenilles adaptés pour les mini pelles, pelles, excavateurs et pelles à pneus. Ces réducteurs sont disponibles en versions adaptables, OEM (fabricant d’origine) et reconditionnés, selon le stock disponible et les besoins spécifiques de chaque machine.

• Économique: Performances et prix compétitifs.
• Vaste gamme: Solutions disponibles pour la plupart des machines du marché.
• Produit garanti: 24 mois de garantie pour les réducteurs d’origine et 24 mois pour les réducteurs adaptables.
• Facilité d’installation: Fourni avec instructions de montage et kit d’adaptation pour la deuxième vitesse si nécessaire.
• Tranquillité d’esprit: Garantie de compatibilité avec les bonnes vitesses et ratios pour votre machine.
• Remplacement de pièces: Service de remplacement des pièces défaillantes ou obsolètes tout au long de la vie des réducteurs.

Nos réducteurs offrent les mêmes performances, fonctionnalités et qualité que les assemblages d’origine ou OEM. Chaque moto-réducteur reconditionné est testé avant expédition et remplacé s’il ne fonctionne pas comme prévu. Une installation correcte et un entretien régulier, comme le contrôle et le remplacement de l’huile, sont essentiels pour éviter les pannes mécaniques.

En cas de dysfonctionnement, nous effectuons une évaluation approfondie du réducteur pour traiter tous les problèmes possibles. Nos techniciens expérimentés suivent un processus détaillé pour garantir que les réducteurs réparés respectent les normes les plus strictes. Les pièces ré-usinées ou d’occasion sont garanties pour s’adapter à votre machine et fonctionner comme attendu.

Si vous rencontrez un problème, avant d’investir dans un nouveau moteur de translation, vérifiez les points suivants :

•  – Y a-t-il suffisamment d’huile dans le réservoir d’huile hydraulique ?
• Le moteur tourne t’il à pleine vitesse ?
• Vos chenilles sont-elles trop serrées, mauvaise tension ?
• La pelle est-elle bloquée en mode vitesse rapide ?
• Les pièces du train de roulement (chenilles, galets, barbotins, roues folles) sont-elles en bon état ?
• La pression et le débit d’huile qui alimentent le réducteur sont-ils corrects ?
• Assurez-vous qu’il n’y ait pas de fuite interne dans le joint de la tourelle ?
• Y aurait-il trop de pression sur la ligne retour ou un blocage sur la ligne du drain ?

Conseil : Ne remplacez ou ne réparez pas votre réducteur sans être certain d’avoir identifié l’origine du problème et de l’avoir résolu au préalable.

Nos réducteurs de chenilles sont fournis avec les instructions de montage ainsi qu’un kit d’adaptation pour la deuxième vitesse quand cela est nécessaire.

– Chenilles (en caoutchouc ou en acier) : Utilisées pour la traction et la stabilité.

– Galets inferieur et superieur : Soutiennent la machine et permettent le mouvement fluide des chenilles.

– Roue folle : Maintient la tension correcte de la chenille.

– Barbotins : Engrenages dentés qui entraînent les maillons de la chenille.

– Chaînes : Utilisées pour la traction et la stabilité (alternative à les chenilles en caoutchouc).

– Inspection Régulière : Vérifiez régulièrement l’usure et les dommages sur les chenilles, les galets, les roues folles et les barbotins.

– Nettoyage : Gardez les composants propres pour éviter l’accumulation de saleté et de débris qui peuvent causer une usure prématurée.

– Lubrification : Assurez-vous que toutes les pièces mobiles sont correctement lubrifiées pour réduire la friction et l’usure.

– Tension des Chenilles : Maintenez la bonne tension des chenilles pour éviter le déraillement et l’usure inégale.

– Qualité Supérieure : Nos pièces sont fabriquées avec des matériaux de haute qualité pour assurer durabilité et performance.

– Fiabilité : Nous offrons une garantie industrielle pour garantir que nos pièces répondent aux normes les plus élevées.

– Expertise Technique : Maxitrax est reconnu pour son expertise technique et son engagement envers l’innovation.

– Service Client Exceptionnel : Nous fournissons un support client de premier ordre pour vous aider à choisir et à entretenir vos pièces de train de roulement.

Les chenilles en fer et en acier sont l’assemblage de plusieurs composants essentiels et qui peuvent être montés sur des mini pelles, pelles, excavateurs et bulldozers. Ils sont conçus pour fournir une meilleure traction et durabilité sur des terrains difficiles.

Maxima stocke une large gamme de pièces détachées pour les chenilles en fer, y compris des tuiles fer, des chaînes fer nues, des maillons de chaîne et de la boulonnerie.

Nous pouvons également vous fournir des kits de réparation de chaine.

Différents types de tuiles sont disponibles:

Les tuiles simples

Les tuiles doubles

Les tuiles triples

Il est également possible de fabriquer des tuiles sur-mesure, conçues pour des applications spécifiques.

Les tuiles doivent être remplacées lorsque la tête des boulons affleure aux crampons. Les têtes de boulons ne doivent jamais supporter la machine.

Une chaîne est usée lorsqu’il y a un jeu important entre l’axe et la bague, créant un frottement qui rend l’intérieur de la bague ovale et amincit l’axe.

Des signes visibles incluent des dents de barbotins tranchantes et des roues folles qui sortent du châssis.

• Chaînes de qualité et résistantes qui durent dans le temps.
• Fabrication précise grâce à l’utilisation de machines à commandes numériques.
• Stock important disponible pour une livraison rapide.

Les tuiles doivent être adaptées au terrain sur lequel la machine travaille.

Les boulons s’usent avec les tuiles et doivent être surveillés pour éviter qu’ils ne supportent la machine.

La hauteur du maillon et le diamètre de la bande de roulement des galets doivent être vérifiés pour éviter tout contact avec les flasques des galets.

Un tendeur de chenille est la combinaison d’un ressort de tension et d’un tendeur de chaîne hydraulique ou mécanique, conçu pour maintenir la tension correcte des chenilles sur des machines telles que des mini pelles, pelles, excavateurs et bulldozers.

Une tension correcte de la chenille est cruciale pour assurer la longue durée de vie de l’ensemble du train de roulement de la chenille. Elle permet d’absorber les chocs et de maintenir la performance optimale de la machine.

• Économique : Tarifs compétitifs par rapport à l’origine.
• Vaste gamme : Large choix grâce à un grand stock.
• Garantie : Produits garantis 12 mois.
• Rapidité : Délais de livraison courts grâce au stock local.
• Fiabilité : Produits robustes et durables grâce à des contrôles qualité permanents.

Cela peut être dû à l’augmentation maximale du pas que la chaîne peut supporter. On peut le constater aux bras latéraux de la roue folle qui sortent du rail de guidage du châssis.

Cela indique probablement que la barre de traction du tendeur est cassée.

• Tendeur tendu au maximum : La chaîne ne peut plus être tendue davantage.
• Barre de traction cassée : La chaîne reste tendue sans remplir le tendeur.
• Fuites : Joints non étanches qui empêchent la tension correcte de la chaîne.

Grâce au stock local de MAXIMA, les délais de livraison sont courts, permettant une rapidité dans l’approvisionnement.

Les produits sont vendus avec une garantie de 12 mois, assurant une tranquillité d’esprit et une sécurité d’utilisation.

Le brise-roche hydraulique est un outil utilisé pour la démolition et le concassage de matériaux durs. Il est essentiel pour les travaux de construction et de démolition par sa puissance et son efficacité.

Les brise-roches de la gamme R offrent une conception sans tirant, une plus grande puissance grâce à l’utilisation de gaz (azote), un entretien facile sans outils spécialisés, et un amortissement des vibrations et du bruit.

Leur gabarit rond et étroit permet un accès facile aux espaces confinés comme les tranchées.

• Pression de service: 550 à 1200 bars
• Énergie d’impact: 680 à 3000 Joules
• Taux de débit requis: 25 à 200 L/min
• Puissance sonore: 120 dB
• Cadence de frappe: 900 à 1200 coups par minute
• Diamètre de l’outil: 112 à 127 mm
• Poids de service: 42 à 1580 kg
• Convient pour des pelles de 0,7 à 29 tonnes​

Votre brise-roche est livré avec l’attache rapide de votre choix, facilitant ainsi leur installation sur différentes machines.

Les modèles disponibles dans la gamme R incluent les R45, R55, R65, R70, R75, R90, R100, R120, R140, et R155.

Ces modèles varient en termes de poids, de puissance, et de débit requis.

La gamme E est conçue spécifiquement pour les mini chargeuses et inclut les modèles E480, E680, et E780.

Ils sont capables de réaliser des tâches de démolition sur des chantiers, avec une conception robuste et une puissance accrue grâce à l’utilisation de gaz.

Pour plus d’informations ou pour passer une commande, vous pouvez visiter le site sarlmaxima.com, vous pouvez aussi contacter le service clientèle au 05 53 31 21 15, ou par email à info@sarlmaxima.com

L’enfonce-pieux est un outil utilisé pour enfoncer des pieux dans le sol, souvent utilisé dans les travaux de construction pour installer des fondations solides.

L’attache latérale permet un meilleur accès dans les zones de faible hauteur et assure un alignement plus facile des piquets avant de les frapper.

Le double montage permet une flexibilité accrue pour une utilisation en enfonce-pieux et en brise-roche.

• Modèle R40MP: Pression de service de 260 bars, énergie d’impact de 550 Joules, taux de débit requis de 25 à 25 l/min, puissance sonore de 90 dB, cadence de frappe de 650 à 1100 coups par minute, diamètre de l’outil de 112 mm, poids de service de 165 kg, et poids du porte-outil de 0.7 à 1.5 tonnes.

• Modèle R45MP: Pression de service de 550 bars, énergie d’impact de 680 Joules, taux de débit requis de 40 à 60 l/min, puissance sonore de 110 dB, cadence de frappe de 650 à 1100 coups par minute, diamètre de l’outil de 116 mm, poids de service de 185 kg, et poids du porte-outil de 1.5 à 2.8 tonnes.

• Modèle R55MP: Pression de service de 120 bars, énergie d’impact de 680 Joules, taux de débit requis de 40 à 60 l/min, puissance sonore de 110 dB, cadence de frappe de 700 à 1250 coups par minute, diamètre de l’outil de 117 mm, poids de service de 200 kg, et poids du porte-outil de 2.8 à 4.0 tonnes.

Oui, grâce à sa facilité de positionnement et de contrôle, il permet un alignement plus précis des piquets, réduisant ainsi le temps et l’effort nécessaires pour les enfoncer correctement.

L’enfonce-pieux est particulièrement utile pour les travaux de construction nécessitant l’installation de piliers de fondation, surtout dans les zones où l’espace est limité.

Les gammes disponibles incluent les modèles R40MP, R45MP, R55MP, R65MP, et R75MP, chacune ayant des spécifications différentes adaptées à divers besoins de construction.

Les niveaux de puissance sonore varient selon les modèles :

• • R40MP : 90 dB
  • R45MP : 110 dB
  • R55MP : 110 dB

La cadence de frappe varie selon les modèles :

• • R40MP : 650 à 1100 coups par minute
  • R45MP : 650 à 1100 coups par minute
  • R55MP : 700 à 1250 coups par minute

Le diamètre de l’outil varie selon les modèles :

• • R40MP : 112 mm
  • R45MP : 116 mm
  • R55MP : 117 mm

Elles possèdent un profil en “V” unique pour une meilleure compaction, une technologie “Oil Splash” pour une lubrification automatique des roulements, une conception simple nécessitant peu d’entretien, et des roulements étanches qui éliminent les besoins de graissage.

Les modèles incluent l’ACP 200, ACP 350, ACP 550, ACP 1600, et ACP 2400, chacun ayant des spécifications de dimensions de socle, de force d’impulsion, de fréquence, de volume d’huile, de cadence de frappe, de pression de service, et de poids de service différents.

Les accessoires sont configurables pour répondre à la plupart de vos besoins sur chantier, incluant la compaction des sols et la pose de plaques, poteaux, et pilotis.

La technologie “Oil Splash” garantit une lubrification automatique par barbotage des roulements sans aucun graissage requis, augmentant ainsi la durée de vie de l’équipement.

Grâce à leur conception simple et aux roulements étanches, les plaques vibrantes hydrauliques nécessitent peu d’entretien.

Chaque modèle possède des spécifications uniques telles que les dimensions du socle, la force d’impulsion, la fréquence, le volume d’huile, la cadence de frappe, la pression, et le poids.

Le cône de fendage Dipperfox est un accessoire qui transforme la raboteuse de souche la plus efficace du marché en la fendeuse de bois la plus efficace du marché. Il est conçu pour fendre rapidement et efficacement les troncs d’arbres.

Le cône de fendage comporte 4 crêtes parallèles avec un pas de vis de 30 mm. La pointe est fabriquée en Toolox 44, un acier pré-trempé pour les matrices d’extrusion et les composants d’ingénierie, produit par SSAB. La pointe a une dureté (HBW) de 410-475, comparable à l’acier résistant à l’usure Hardox 450, et elle est remplaçable.

À chaque tour, le cône de fendage s’enfonce jusqu’à 150 mm dans le tronc de l’arbre.

• DFSD600_500BL3 (pour SC600) : Comprend une lame droite de 500 mm et 6 boulons.
• DF_400_AD_CS (pour SC400) : Comprend 3 modules de cône, un adaptateur et des boulons
• DF_600_AD_CS (pour SC600) : Comprend 6 modules de cône, un adaptateur et des boulons.
• DF_850PRO_AD_CS (pour SC850Pro) : Comprend 6 modules de cône, un adaptateur et des boulons.

La dureté (HBW) de la pointe du cône de fendage, qui est de 410-475, indique la résistance de l’acier à l’usure. Plus la valeur est élevée, plus l’acier est résistant, ce qui assure une longue durée de vie et une performance efficace.

La Raboteuse de souche Dipperfox est un équipement innovant conçu pour le dessouchage. La rogneuse permet de retirer les souches d’arbres de manière beaucoup plus rapide et efficace que les méthodes traditionnelles.

La raboteuse de souche Dipperfox est jusqu’à 10 fois plus rapide que les méthodes de dessouchage traditionnelles et les projectiles sont moindres que lors d’un dessouchage traditionnel.

La raboteuse de souche Dipperfox ne laisse pas de déchets à enlever. Les copeaux produits se dégradent naturellement et servent d’engrais pour les jeunes plantes.

La raboteuse de souche Dipperfox est compatible avec des pelles pesant de 2 à 30 tonnes.

Non, le système est 100% hydraulique, l’équipement peut être donc stocké à l’extérieur car il ne contient pas de composants électroniques.

La raboteuse de souche Dipperfox dispose d’une boîte planétaire automatique à deux vitesses qui ajuste automatiquement le couple, la vitesse et la puissance.

L’entretien est simple avec une vidange recommandée toutes les 250 heures ou deux fois par an.

La raboteuse de souche Dipperfox pèse entre 195 et 575 kg, ce qui permet de le transporter facilement sur un pick-up ou une remorque.

Oui, la rogneuse de souche Dipperfox est conçue pour réduire les nuisances sonores, rendant son utilisation adaptée au dessouchage en milieu urbain.

Dipperfox combine tous les éléments des outils mentionnés ci-dessus.

Le Dipperfox se distingue des produits similaires principalement par la vitesse de forage et l’efficacité obtenues grâce aux changements de vitesse dynamiques, aux lames remplaçables et aux boulons d’extrémité remplaçables.

Oui. Comparé à une rogneuse de souche, Dipperfox a une vitesse de rotation faible, comprise entre 20 et 60 tours par minute.

Non. En raison de sa conception différente, Dipperfox effectue le même travail, mais 8 à 10 fois plus rapidement qu’une rogneuse de souches verticale et avec une vitesse de rotation beaucoup plus faible.

Dipperfox est un outil professionnel fixé à l’extrémité du bras de pelleteuse. Les lames de coupe sont actionnées par un entraînement hydraulique avec boîte de vitesses et coupent la souche en tranches, au sens figuré, et en copeaux jusqu’aux racines ramifiées. Les souches sont broyées très rapidement et dans le respect de l’environnement. Il faut en moyenne vingt secondes pour broyer une souche de 45 cm de haut, ce qui permet de broyer jusqu’à 180 souches en une heure.

Dipperfox est 10 fois plus rapide que les autres méthodes de broyage de souches connues.

Oui ! Par exemple, pour remplacer les lames, il n’est pas nécessaire de démonter l’ensemble du carter sur lequel les lames sont fixées, ce qui peut être très gênant pour l’opérateur sur le chantier. Les lames peuvent être remplacées individuellement et rapidement.

Oui. Pour affûter les lames, il n’est pas nécessaire de les démonter. Le seul outil nécessaire est une meuleuse d’angle.

Il ne reste de la souche que de minces copeaux. Les copeaux se mélangent à la terre et se décomposent au fil des ans en humus respectueux de l’environnement.

Il est nécessaire de se débarrasser des souches lors de l’abattage de la forêt. Supposons, par exemple, qu’il soit prévu de construire sur la zone d’abattage, comme l’installation d’une zone de maintenance des lignes électriques. Dans ce cas, l’équipement peut être déplacé en fonction des besoins une fois que les souches ont été éliminées.

Un autre exemple est la construction de nouvelles routes de transport conventionnelles et légères. Pour ce faire, il faut déraciner les souches, ce qui demande beaucoup de travail et de temps.

Avec Dipperfox, les souches peuvent être broyées sans endommager la surface environnante. Vous pouvez ainsi vous débarrasser rapidement et facilement des souches dans les espaces urbains, les parcs ou les allées.

Grâce à la nouvelle technologie, Dipperfox permet aux utilisateurs d’économiser du temps et de l’argent et d’acquérir un avantage concurrentiel. Comparé au dessouchage, Dipperfox est 10 à 15 fois plus efficace, avec un rapport qualité-prix mesurable.

Dipperfox est un outil professionnel de broyage de souches pour les excavateurs d’un poids moyen de 12 à 30 tonnes. Au lieu de labourer les souches et de perdre du temps, du carburant et d’endommager le sol, Dipperfox perce instantanément la souche et résout le problème. En outre, il élimine le processus d’enlèvement des souches déracinées. Il est toujours possible d’opter pour le séchage et le nettoyage des souches, mais leur manipulation est une activité qui demande beaucoup de temps et de ressources. Le dessouchage préserve la surface naturelle autour de la souche et respecte l’environnement à tous égards.

Exigences relatives à l’excavateur : Pelles de 1.5 à 30 tonnes d’une puissance minimale de 74 kW (100 ch)

Consommation d’huile hydraulique : 110-220 litres par minute.

Pression d’huile : 180-320 bars.

Vitesse de travail dans des conditions idéales – broyage d’une souche avec positionnement – 20 secondes, 180 souches par heure.

Dipperfox est facile à entretenir et son cycle de vidange d’huile est de 250 heures.

Ajustement automatique de la vitesse et du couple (réducteur planétaire à 2 vitesses intégré et durable).

Pas d’électricité, pas de câbles à brancher (fonctionnement entièrement hydraulique)

L’unité peut être stockée dans des conditions extérieures (pas d’électronique sensible, pas de corrosion sur les contacts).